El mortero de empaque seco es un mortero de cemento muy rígido y con bajo contenido de agua que se compacta en áreas de reparación confinadas (bolsas de desconchones, orificios cónicos de pernos, ranuras estrechas), logrando alta densidad y resistencia sin encofrado. Se utiliza para reparaciones de concreto confinadas y de pequeño volumen en pavimentos aeroportuarios e infraestructura. Cubre proporciones de mezcla, técnica de colocación e inspección de adherencia y fisuración por retracción.
El mortero de empaque seco es un mortero de cemento pórtland muy rígido, de cero asentamiento, compuesto por cemento, agregado fino y la cantidad mínima de agua necesaria para la hidratación del cemento. Se mezcla hasta alcanzar una consistencia similar a la arena húmeda de playa — la mezcla mantiene su forma cuando se moldea en una bola con la mano pero no deja una película visible de humedad en la palma. Este contenido de agua extremadamente bajo, que corresponde típicamente a una relación agua-cemento (a/c) de 0.25 a 0.35, distingue al dry pack del mortero de cemento convencional (a/c 0.40 a 0.55) y del mortero fluido (a/c 0.35 a 0.50).
La propiedad física definitoria del mortero de empaque seco es su asentamiento cero — no fluye ni se deforma bajo su propio peso. Esta característica permite que el material se coloque en cavidades confinadas, ranuras estrechas y bolsas verticales o en cielorraso sin encofrado. El mortero se compacta mediante apisonado manual o macizado utilizando una herramienta de madera o metal, que densifica el material y lo fuerza a tener contacto íntimo con el sustrato de concreto preparado. La energía de compactación aplicada durante la colocación — típicamente 25 a 30 golpes por pulgada cuadrada utilizando una herramienta de macizado de 1 a 2 libras — produce una microestructura densa y de baja porosidad que minimiza la retracción por secado y maximiza la resistencia de adherencia.
La resistencia a la compresión del mortero de empaque seco correctamente proporcionado y compactado varía de 21 a 45 MPa (3000 a 6500 psi) a los 28 días para formulaciones estándar mezcladas en campo, alcanzando mezclas de laboratorio controladas con granulometría optimizada y contenido de aglutinante hasta 65 MPa (9400 psi) según investigaciones publicadas en el ámbito académico. La Guía de Reparación de Concreto ACI 546R-96 señala que una proporción de 1:3 de cemento a arena en volumen (cemento pórtland Tipo I/II con arena limpia y angular) es la proporción más comúnmente especificada. Una proporción 1:2.5 produce mayor resistencia para reparaciones estructurales, mientras que 1:4 se utiliza para aplicaciones de relleno no estructural donde los requisitos de resistencia son menores.
La densidad del mortero de empaque seco compactado es de aproximadamente 2100 a 2240 kg/m³ (130 a 140 lb/ft³), que es comparable a la del concreto convencional. La porosidad es significativamente menor que la de los morteros mezclados en húmedo debido al bajo contenido de agua y a la compactación mecánica que expulsa el aire atrapado de la mezcla. Esta microestructura densa produce una baja permeabilidad — el coeficiente de absorción de agua es típicamente inferior a 0.1 kg/m²·h⁰·⁵ cuando se ensaya según ASTM C1585 — lo que hace que el material sea resistente a la intrusión de humedad y al daño por hielo-deshielo cuando se cura adecuadamente.
La retracción por secado del mortero de empaque seco es marcadamente menor que la del mortero de cemento convencional porque el volumen de agua libre disponible para la evaporación después de la hidratación es mínimo. Para una mezcla 1:3 correctamente proporcionada, la retracción lineal por secado medida según ASTM C596 es típicamente de 0.03 a 0.06 por ciento a los 28 días, en comparación con 0.06 a 0.12 por ciento para el mortero convencional. Esta baja retracción es crítica en aplicaciones de reparación confinadas porque el material de reparación está restringido por el concreto circundante. Si los esfuerzos de retracción exceden la resistencia de adherencia o la capacidad de tracción del mortero, la reparación se desprenderá o fisurará en la interfaz — la causa más común de falla en las reparaciones con dry pack.
| Propiedad | Mortero de Empaque Seco (Típico) | Mortero de Cemento Convencional | Lechada de Cemento Fluida |
|---|---|---|---|
| Relación agua-cemento | 0.25 — 0.35 | 0.40 — 0.55 | 0.35 — 0.50 |
| Asentamiento | Cero (formado a mano) | 2-5 pulgadas | 8-12 pulgadas (fluido) |
| Resistencia a la compresión (28d) | 21 — 45 MPa (3000-6500 psi) | 17 — 35 MPa (2500-5000 psi) | 35 — 70 MPa (5000-10000 psi) |
| Retracción por secado (28d) | 0.03 — 0.06% | 0.06 — 0.12% | 0.05 — 0.10% |
| Densidad (compactado) | 2100 — 2240 kg/m³ | 1900 — 2100 kg/m³ | 2000 — 2200 kg/m³ |
| Método de colocación | Apisonado/macizado manual | Llana o encofrado | Flujo por gravedad o bombeo |
| Encofrado requerido | No | A veces | Sí (para no vertical) |
| Profundidad máxima por capa | 50 mm (2 pulgadas) | 25 mm (1 pulgada) | No limitado por el método |
El tiempo de fraguado del mortero de empaque seco depende de la temperatura ambiente, el tipo de cemento y el uso de aditivos químicos. Para cemento pórtland Tipo I/II a 70 °F (21 °C), el fraguado inicial ocurre aproximadamente a las 2 a 4 horas y el fraguado final a las 4 a 8 horas después del mezclado. Los aditivos aceleradores (cloruro de calcio al 1-2% en peso del cemento, donde esté permitido) pueden reducir el tiempo de fraguado aproximadamente en un 50% para reparaciones de emergencia. Se pueden especificar aditivos retardadores para colocación en clima cálido que supere los 90 °F (32 °C) para evitar el fraguado relámpago antes de que se complete la compactación.
La Guía de Reparación de Concreto de la Oficina de Reclamación (Segunda Edición, 2015) dedica una sección completa (I-D-2-c) al dry pack y al dry pack adherido, clasificándolo como un método de reparación delgada adecuado para profundidades de 1/2 pulgada a 2 pulgadas. La guía especifica que el mortero de empaque seco debe dosificarse según los requisitos de la reparación, optimizando el contenido de cemento, el contenido de agua y las características del agregado para la aplicación específica. La Guía de Reparación de Concreto del Instituto Americano del Concreto ACI 546R-96 (Reaprobada 2001) aborda de manera similar el dry pack como una técnica de colocación especializada para reparaciones de pequeño volumen donde el encofrado no es práctico.
La dosificación del mortero de empaque seco requiere un control preciso de tres variables: relación cemento-arena, contenido de agua y granulometría del agregado. A diferencia del concreto convencional, donde el diseño de mezcla sigue procedimientos estandarizados (ACI 211), la dosificación del dry pack depende en gran medida del criterio de campo y de pruebas de sensación manual porque el contenido de agua es demasiado bajo para que las pruebas convencionales de asentamiento o fluidez sean significativas.
La proporción de mezcla estándar del mortero de empaque seco es de 1 parte de cemento pórtland por 3 partes de arena limpia y angular en volumen. Esta proporción está especificada por ACI 546R-96, la Guía de Reparación de Concreto de la Oficina de Reclamación y la FAA AC 150/5380-6C para reparaciones de desconchones en juntas de pavimentos aeroportuarios. La proporción 1:3 produce una combinación equilibrada de resistencia a la compresión, trabajabilidad durante el macizado y estabilidad dimensional.
Para reparaciones estructurales que requieren mayor resistencia — como elementos de concreto portantes, reparaciones de estribos de puentes y parches de pavimento sujetos al tránsito de aeronaves o vehículos pesados — se recomienda una relación 1:2.5 (cemento a arena en volumen). Esta mezcla más rica aumenta la resistencia a la compresión a los 28 días de aproximadamente 3000-4500 psi (relación 1:3) a 5000-6500 psi (relación 1:2.5), dependiendo del tipo de cemento y las características de la arena.
Para aplicaciones de relleno no estructural — como el relleno de vacíos detrás de elementos prefabricados, parcheo de hormigueros menores o relleno de perforaciones — se puede utilizar una relación de 1:4 a 1:6. Estas mezclas más pobres tienen menor resistencia (1500-3000 psi) y mayor porosidad, pero reducen el costo del material y el calor de hidratación en situaciones de relleno masivo. La Oficina de Reclamación señala que se pueden utilizar relaciones de hasta 1:6 para algunas aplicaciones, pero advierte que las mezclas más pobres son más difíciles de compactar y más propensas a la fisuración por retracción.
El contenido de agua es la variable más crítica en la dosificación del mortero de empaque seco. Muy poca agua impide la hidratación completa del cemento, dejando partículas de cemento sin hidratar que no contribuyen a la resistencia y aumentan la porosidad. Demasiada agua produce una mezcla húmeda que se asienta bajo su propio peso, no puede compactarse adecuadamente mediante macizado y se retrae excesivamente durante el secado — provocando pérdida de adherencia y fisuración en el perímetro de la reparación.
La consistencia objetivo se describe en la terminología ACI como húmeda, no mojada. Se utilizan cuatro pruebas de campo para verificar el contenido de agua correcto:
La prueba de la bola — Se aprieta firmemente un puñado de mortero mezclado en la palma de la mano. Una mezcla correctamente proporcionada forma una bola cohesiva que mantiene su forma cuando se abre la mano. Si la bola se desmorona al abrirla, la mezcla está demasiado seca. Si el agua rezuma entre los dedos o deja una película húmeda en la palma, la mezcla está demasiado húmeda.
La prueba de caída — Se deja caer una bola de mortero desde la altura de la cintura (aproximadamente 36 pulgadas) sobre una superficie limpia y dura. Una mezcla correctamente proporcionada se rompe en varios fragmentos grandes. Una mezcla demasiado húmeda se aplana formando una torta. Una mezcla demasiado seca se desintegra en partículas de arena individuales.
La prueba de la huella — Se comprime un puñado de mortero en la palma y luego se abre la mano. Si el mortero conserva una huella clara de las líneas de la piel sin mostrar agua libre, el contenido de agua es correcto. Una película de agua en la mano indica exceso de agua.
La prueba de apretar y soltar — Una bola de mortero de 1 pulgada de diámetro comprimida y colocada sobre una superficie plana debe soportar su propio peso sin asentarse ni extenderse. El diámetro de la bola después de 60 segundos no debe aumentar más del 10% del diámetro original.
El contenido de agua en peso objetivo es típicamente del 6 al 9 por ciento del peso total de los materiales secos (cemento más arena). Para una mezcla 1:3 que utiliza 42.5 kg (94 lb) de cemento pórtland y 127 kg (280 lb) de arena seca, la adición de agua es de aproximadamente 3.0 a 4.5 litros (6.5 a 10 pintas) . El agua debe añadirse gradualmente — comenzar con el 80% de la cantidad estimada, mezclar bien, evaluar la consistencia y agregar incrementalmente el agua restante hasta alcanzar la condición objetivo de arena húmeda.
La arena utilizada en el mortero de empaque seco debe ser limpia, angular, bien graduada y dura. La especificación ASTM C33 para agregado fino de concreto proporciona los requisitos de granulometría aplicables. La arena debe pasar por un tamiz No. 4 (4.75 mm) , con no más del 5% retenido en el tamiz No. 4. El módulo de fineza debe estar en el rango de 2.5 a 3.1 para una trabajabilidad y densidad de compactación óptimas. Las arenas más finas que 2.5 aumentan la demanda de agua. Las arenas más gruesas que 3.1 producen una mezcla áspera y difícil de compactar.
El tamaño máximo de partícula no debe exceder un tercio de la profundidad mínima de reparación. Para una profundidad de reparación de 0.5 pulgadas (12.5 mm), el tamaño máximo del agregado debe limitarse a 1/6 de pulgada (4 mm) — equivalente a un tamiz No. 4. Para reparaciones más profundas que excedan 1 pulgada, se puede utilizar agregado de hasta 3/8 de pulgada (9.5 mm) siempre que la geometría de la cavidad permita la compactación completa.
La arena debe ensayarse para detectar impurezas orgánicas según ASTM C40 (ensayo colorimétrico). La contaminación orgánica por limo, arcilla o materia vegetal retarda la hidratación del cemento y reduce la resistencia de adherencia. El contenido de humedad de la arena debe tenerse en cuenta en el cálculo del agua de la mezcla. El uso de arena en condición de superficie saturada seca (SSD) elimina la variabilidad de humedad en la dosificación en campo.
El cemento pórtland Tipo I según ASTM C150 es el cemento estándar para mortero de empaque seco. El Tipo II (resistencia moderada a los sulfatos) se especifica para reparaciones en suelos o agua que contengan sulfatos. El Tipo III (alta resistencia inicial) puede utilizarse cuando se requiere una rotación rápida, alcanzando aproximadamente el 70% de la resistencia a los 28 días a los 7 días. El Tipo I/II (un cemento de doble propósito que cumple con los requisitos del Tipo I y del Tipo II) se especifica comúnmente para reparaciones de pavimentos aeroportuarios porque proporciona un buen rendimiento de uso general con resistencia moderada a los sulfatos, apropiada para entornos aeroportuarios.
El cemento pórtland blanco se especifica para reparaciones arquitectónicas o con combinación de colores donde la apariencia visual es importante. Utiliza materias primas con bajo contenido de hierro y manganeso, produciendo las mismas características de resistencia que el cemento gris.
Los cementos mezclados — Tipo IS (cemento pórtland de escoria de alto horno) y Tipo IP (cemento pórtland puzolánico) según ASTM C595 — pueden utilizarse para dry pack, pero requieren períodos de curado más largos y pueden producir un desarrollo de resistencia más lento a bajas temperaturas. La ceniza volante (Clase C o F según ASTM C618) puede reemplazar del 15 al 25% del cemento pórtland para reducir el calor de hidratación y mejorar la trabajabilidad, pero el reemplazo reduce la resistencia a edades tempranas.
Los aditivos químicos se utilizan de forma selectiva. Los aditivos aceleradores (cloruro de calcio, acelerantes sin cloruro a base de formiato de calcio o nitrato de calcio) aceleran el fraguado y la ganancia de resistencia temprana para reparaciones de emergencia o colocación en clima frío. El cloruro de calcio se limita al 2% en peso del cemento según ACI 318 y está prohibido en concreto pretensado o expuesto a sulfatos. Los aditivos reductores de agua (Tipo A o Tipo D según ASTM C494) pueden mejorar la trabajabilidad con el mismo contenido de agua o permitir la reducción de agua sin sacrificar la trabajabilidad. Los aditivos incorporadores de aire (ASTM C260) mejoran la resistencia al hielo-deshielo, pero deben usarse con precaución porque el aire incorporado reduce la resistencia a la compresión aproximadamente un 5% por cada 1% de contenido de aire.
La colocación exitosa del mortero de empaque seco depende enteramente de una compactación adecuada mediante apisonado manual. La técnica difiere significativamente de la colocación convencional de concreto porque el material no se vierte, vibra o llana en el sentido habitual. Cada partícula de mortero debe ser forzada mecánicamente a tener contacto íntimo tanto con el sustrato como con las partículas de mortero adyacentes.
La cavidad de reparación debe prepararse según los procedimientos establecidos de reparación de concreto antes de comenzar cualquier colocación de dry pack. Según la Guía de Reparación de Concreto de la Oficina de Reclamación, el perímetro de la cavidad debe cortarse con sierra a una profundidad mínima de 3/4 de pulgada (19 mm) , formando la línea de corte una forma rectangular o circular con esquinas redondeadas — las esquinas interiores afiladas concentran esfuerzos y promueven la iniciación de fisuras. La cavidad debe socavarse o ranurarse aproximadamente a 5 grados para crear un enclavamiento mecánico que ayude a retener el material de reparación. La profundidad mínima para la reparación con dry pack es de 1/2 pulgada (12.5 mm) según las especificaciones de Caltrans y la guía de la Oficina de Reclamación. Los bordes biselados no son aceptables porque los bordes delgados se rompen bajo carga y proporcionan una superficie insuficiente para la adherencia.
Todo el concreto deteriorado, delaminado y en mal estado debe eliminarse mediante martillos de cincelar (máximo 15 lb) , hidrodemolición (10000-20000 psi) , escalpelos de agujas o chorro abrasivo para exponer concreto sano con partículas de agregado abiertas. El sustrato se limpia — primero con aire comprimido sin aceite para eliminar los residuos sueltos, luego mediante chorro de agua a alta presión a un mínimo de 3000 psi (21 MPa) para eliminar polvo, lechada superficial y residuos. La cavidad debe estar en condición de superficie saturada seca (SSD) en el momento de la colocación — la superficie está visiblemente húmeda sin agua estancada. El agua estancada en la cavidad diluye el mortero en la interfaz e impide la formación de adherencia.
La interfaz entre el concreto existente y el mortero de empaque seco es el eslabón más débil del sistema de reparación. En la Guía de la Oficina de Reclamación se especifican tres métodos de preparación de la adherencia:
Método 1 (Dry Pack Estándar) — No se aplica ningún agente de unión. El sustrato se mantiene en condición SSD y el mortero de empaque seco se maciza directamente contra la superficie húmeda. El enclavamiento mecánico de la cavidad socavada y la presión de compactación proporcionan el mecanismo de adherencia principal. Este método es adecuado para reparaciones en zonas de compresión donde la llave mecánica es suficiente para retener el material de reparación.
Método 2 (Dry Pack Adherido con Lechada de Cemento Puro) — Inmediatamente antes de la colocación, se cepilla sobre el sustrato SSD una capa de lechada de cemento puro (cemento pórtland mezclado con suficiente agua para formar una lechada espesa con consistencia de crema espesa). La aplicación de la lechada debe cubrir todas las superficies expuestas de la cavidad, incluidos los lados, el fondo y cualquier armadura expuesta. El mortero de empaque seco se coloca mientras la lechada aún está pegajosa — típicamente dentro de los 5 a 10 minutos posteriores a la aplicación. Este método proporciona una resistencia de adherencia significativamente mejorada al llenar los poros microscópicos de la superficie y proporcionar una zona de transición rica en cemento entre el sustrato y el material de reparación.
Método 3 (Dry Pack Adherido con Agente de Unión Comercial) — Se aplica un agente de unión comercial a base de látex o epóxico según las instrucciones del fabricante. Los agentes de unión de látex (formulaciones de acetato de polivinilo, estireno-butadieno o acrílicas) mejoran la adhesión y reducen la pérdida de agua del dry pack hacia el sustrato. Los agentes de unión epóxicos proporcionan la mayor resistencia de adherencia, pero requieren una dosificación cuidadosa y control de temperatura. Las recomendaciones del fabricante sobre la tasa de aplicación, el tiempo abierto y la condición del sustrato deben seguirse con precisión.
El mortero de empaque seco debe colocarse en capas delgadas y sucesivas — no debe verterse en la cavidad en una sola masa. Cada capa debe tener un espesor de 1/4 a 3/8 de pulgada (6 a 10 mm) — lo suficientemente delgada para que la herramienta de macizado pueda transmitir la energía de compactación a través de todo el espesor de la capa hasta la interfaz con el sustrato.
Paso 1 — Relleno inicial: La primera capa de mortero se extiende por el fondo de la cavidad y se presiona firmemente para que entre en contacto con la lechada de unión (si se utiliza) o con el sustrato SSD. La herramienta de macizado — típicamente una varilla de madera roma (3/4 a 1-1/2 pulgadas de diámetro), un trozo de madera 2x4 o una varilla de apisonado de acero con cara plana — se utiliza para aplicar golpes verticales firmes en toda la superficie. Cada pulgada cuadrada de superficie debe recibir un mínimo de 25 a 30 golpes de apisonado. La compactación debe proceder sistemáticamente de un lado de la cavidad al otro, superponiendo cada golpe aproximadamente un 50% con el anterior.
Paso 2 — Capas intermedias: Las capas subsiguientes se colocan de la misma manera, compactando cada capa antes de añadir la siguiente. La compactación de cada capa debe densificar el material hasta que la superficie aparezca brillante — indicando que la pasta de cemento ha sido forzada a la superficie por la presión de compactación. Este brillo superficial es el indicador de campo de una compactación adecuada. Si la superficie permanece opaca después del macizado, se requiere un esfuerzo de compactación adicional.
Paso 3 — Superficie final: La última capa se coloca ligeramente por encima de la superficie del pavimento circundante (aproximadamente 1/16 a 1/8 de pulgada por encima). Después de la compactación completa con la herramienta de macizado, la superficie se enrasa utilizando una regla o tablero de enrasar mantenido al mismo nivel que el pavimento circundante. El acabado final se aplica con una llana de madera (para textura que coincida con el concreto circundante) o una llana de acero (para superficies de acabado liso). La superficie debe estar nivelada dentro de 1/8 de pulgada (3 mm) de la superficie del pavimento circundante según la FAA AC 150/5380-6C.
Para superficies verticales (como muros de estribo, columnas o muros de contención), el mortero de empaque seco debe presionarse en la cavidad con suficiente fuerza para mantenerse en su lugar contra la gravedad. El mortero debe formarse en masas en forma de disco de aproximadamente 2 a 3 pulgadas de diámetro y 1/2 a 3/4 de pulgada de espesor, y luego presionarse firmemente en la cavidad utilizando la palma de la mano o una herramienta de macizado acolchada. Cada disco debe compactarse completamente antes de colocar el siguiente adyacente.
Para aplicaciones en cielorraso, el mortero debe forzarse hacia arriba dentro de la cavidad utilizando una placa de respaldo o encofrado sostenido contra la parte inferior. La herramienta de macizado se utiliza a través de una abertura de acceso para compactar el mortero contra la superficie del cielorraso. Esta es la aplicación de dry pack más difícil y requiere experiencia significativa para lograr una compactación y adherencia adecuadas. El dry pack adherido (Método 2 o 3) está altamente recomendado para reparaciones en cielorraso.
El curado adecuado es esencial para el mortero de empaque seco porque el bajo contenido de agua proporciona un margen mínimo para la pérdida de agua durante la hidratación. Si el mortero se seca antes de que la hidratación del cemento esté sustancialmente completa (típicamente 7 días a 70 °F/21 °C), la reacción de hidratación se detiene, dejando cemento sin hidratar que no contribuye a la resistencia y una microestructura porosa susceptible al daño por hielo-deshielo.
Métodos de curado especificados en la Guía de la Oficina de Reclamación:
Arpillera húmeda con cubierta de polietileno — La tela de arpillera tejida (peso mínimo de 4 capas) se satura con agua limpia, se coloca directamente contra la superficie de reparación terminada y se cubre con láminas de polietileno transparente (espesor mínimo de 4 milésimas de pulgada) para evitar la evaporación. La arpillera debe rehumedecerse diariamente o con más frecuencia en condiciones cálidas, secas o ventosas. La lámina de polietileno debe extenderse al menos 6 pulgadas más allá de la arpillera en todos los lados y lastrarse en los bordes para mantener el contacto.
Aplicación continua de agua — Una manguera de remojo, línea de riego por goteo o boquilla de nebulización suministra un flujo continuo de agua a la superficie de reparación y al concreto circundante. Este método es efectivo en climas cálidos, pero requiere una fuente de agua confiable y un drenaje adecuado para evitar la acumulación de agua en áreas adyacentes.
Compuestos de curado formadores de membrana líquida — Los compuestos que cumplen con ASTM C309 (compuestos formadores de membrana líquida para el curado de concreto) se aplican con brocha o rociador a la tasa de cobertura especificada por el fabricante (típicamente de 200 a 300 ft² por galón). El compuesto forma una barrera continua que retiene la humedad en el mortero. Los compuestos pigmentados de blanco se utilizan en climas cálidos para reflejar la radiación solar y reducir la temperatura superficial.
Duración mínima del curado es de 7 días a temperaturas superiores a 50 °F (10 °C). Para cemento Tipo III (alta resistencia inicial), el mínimo puede reducirse a 3 días si las pruebas de resistencia confirman una hidratación adecuada. Para colocación en clima frío por debajo de 50 °F, el período de curado debe extenderse hasta que el mortero haya acumulado un mínimo de 500 °F-días (grados-día por encima de 32 °F).
Control de temperatura durante la colocación y el curado es crítico. La temperatura ambiente debe mantenerse por encima de 40 °F (4 °C) durante la colocación y durante todo el período de curado según ACI 306 (Concreto en Clima Frío). En clima cálido por encima de 90 °F (32 °C), la temperatura del mortero debe mantenerse por debajo de 90 °F utilizando agua de mezclado fría, sombreando los materiales y colocando durante la parte más fresca del día. Se puede utilizar hielo como parte del agua de mezclado, siempre que el hielo esté completamente derretido antes de comenzar la colocación.
El mortero de empaque seco es aplicable a un rango específico de escenarios de reparación de concreto que se distinguen por geometría confinada, pequeño volumen y ausencia de encofrado. Comprender el entorno de aplicación apropiado es esencial para un uso exitoso.
Los desconchones en juntas son roturas, astilladuras o fracturas que ocurren en las juntas del pavimento o cerca de ellas — típicamente dentro de 1 a 2 pies de la cara de la junta. Son causados por esfuerzos excesivos en la junta debido a cargas de ruedas, desechos incompresibles que llenan la junta, desalineación de barras de cortina o deterioro del concreto por acción de hielo-deshielo. La AC 150/5380-6C de la FAA (Directrices y Procedimientos para el Mantenimiento de Pavimentos Aeroportuarios) identifica la reparación de desconchones en juntas como una aplicación principal para parcheo de profundidad parcial utilizando métodos de colocación de mortero.
El procedimiento de reparación según el Circular de Asesoramiento de la FAA implica cortar con sierra el perímetro del área desconchada a una profundidad mínima de 3/4 de pulgada, eliminar todo el concreto en mal estado dentro del límite de corte hasta una profundidad máxima de un tercio del espesor del pavimento, limpiar la cavidad, aplicar un agente de unión si está especificado y colocar el mortero de empaque seco en capas delgadas compactadas. El área de reparación se limita típicamente a menos de 2 pies cuadrados por parche para los métodos de dry pack. Los desconchones más grandes que se extienden más de un tercio del espesor de la losa requieren reparación de profundidad completa con concreto convencional según la partida P-501 (pavimento de concreto de cemento pórtland) en AC 150/5370-10H.
Los orificios cónicos de pernos son los vacíos cónicos que quedan en el pavimento de concreto después de retirar los pernos de encofrado o los pernos cónicos. En la construcción y reparación de pavimentos aeroportuarios, estos orificios varían de 1 a 3 pulgadas de diámetro en la superficie y se estrechan hacia adentro hasta 1/2 a 1 pulgada a una profundidad de 2 a 4 pulgadas. Los orificios cónicos de pernos deben llenarse completamente para evitar la acumulación de agua, el daño por hielo-deshielo y la generación de desechos de objetos extraños (FOD).
El mortero de empaque seco es el método preferido para llenar orificios cónicos de pernos porque la geometría confinada impide el uso de encofrado, y las características de baja retracción del dry pack producen un relleno duradero que no se separa de las paredes del orificio. El orificio se limpia de polvo y escombros con aire comprimido, se humedece a condición SSD y se rellena en una sola operación de compactación continua. El mortero se maciza en el orificio utilizando una varilla metálica ligeramente menor que el diámetro del orificio, trabajando desde el fondo hacia arriba para eliminar las bolsas de aire. La superficie final se enrasa y se termina para que coincida con la textura de la superficie circundante.
Los desconchones son depresiones superficiales poco profundas en el concreto resultantes de daños mecánicos localizados, corrosión de la armadura de refuerzo, acción de hielo-deshielo o desprendimiento de agregado (la pérdida de una partícula de agregado cercana a la superficie debido a fuerzas expansivas internas). Los desconchones con profundidades de 1/2 pulgada a 2 pulgadas y áreas de hasta 1 pie cuadrado son candidatos para reparación con dry pack.
La Guía de la Oficina de Reclamación clasifica el dry pack como un método de reparación delgada adecuado para profundidades de 1/2 pulgada a 2 pulgadas. La cavidad de reparación debe prepararse con lados socavados, limpiarse para eliminar todo el material suelto y mantenerse en condición SSD hasta la colocación. Para desconchones inducidos por corrosión donde la armadura de refuerzo está expuesta, el acero debe limpiarse hasta metal casi blanco según SSPC-SP10/NACE No. 2 (chorro abrasivo) y recubrirse con una imprimación inhibidora de la corrosión antes de colocar la lechada de unión y el dry pack.
Los hormigueros — vacíos en el concreto causados por la falta de llenado de los espacios entre las partículas de agregado grueso durante la colocación — y los nidos de piedra — acumulaciones de agregado sin mortero — son defectos de construcción que requieren reparación cuando se extienden hasta la superficie o comprometen el recubrimiento estructural sobre la armadura. El mortero de empaque seco es muy adecuado para rellenar cavidades de hormigueros porque el método de macizado manual puede forzar el mortero dentro de vacíos irregulares que atraparían aire y producirían un llenado incompleto con morteros fluidos.
Para reparaciones de hormigueros, el agregado suelto y el material en mal estado deben eliminarse mediante cincelado, y la cavidad debe limpiarse y prepararse según los procedimientos estándar. El mortero de empaque seco se fuerza en todas las áreas de vacío utilizando herramientas de macizado pequeñas dimensionadas para alcanzar la geometría irregular de la cavidad. Se recomienda el dry pack adherido (Método 2 o 3) para reparaciones de hormigueros porque las superficies irregulares del vacío proporcionan un enclavamiento mecánico limitado.
Las ranuras — cavidades rectangulares estrechas, típicamente de 1/2 a 2 pulgadas de ancho y 1 a 4 pulgadas de profundidad — se cortan en el concreto para la instalación de barras de cortina, retroadaptación de barras de unión o colocación de pernos de anclaje. La geometría confinada de las ranuras hace que el encofrado no sea práctico y que el mortero fluido sea difícil de colocar sin atrapar aire. El mortero de empaque seco es el material estándar para rellenar estas cavidades estrechas.
La ranura se prepara con lados limpios y paralelos y un fondo plano. El sustrato SSD recibe una aplicación de lechada de unión, y el mortero de empaque seco se presiona dentro de la ranura en capas delgadas utilizando una herramienta de macizado estrecha (ligeramente menor que el ancho de la ranura). La compactación procede de un extremo de la ranura al otro, asegurando un llenado completo sin vacíos. El material sobrante se enrasa después de la compactación.
Cuando los pernos de anclaje o las barras de cortina se colocan en orificios perforados en concreto existente, el espacio anular entre la barra y la pared del orificio debe llenarse completamente para transferir la carga a través de la conexión. El mortero de empaque seco se maciza dentro del orificio alrededor de la barra a través de una pequeña abertura de acceso, logrando un encapsulado completo sin los espacios de retracción que pueden ocurrir con mortero fluido en orificios profundos y estrechos.
El diámetro del orificio debe ser al menos 1/4 de pulgada mayor que el diámetro de la barra para proporcionar espacio adecuado para la colocación del mortero. El orificio se limpia, la barra se posiciona y se sostiene en la alineación correcta, y el mortero de empaque seco se apisona en el espacio anular en pequeños incrementos utilizando una varilla que quepa entre la barra y la pared del orificio. El mortero debe forzarse primero hasta el fondo del orificio y luego construirse hacia arriba en capas para asegurar un llenado completo alrededor de toda la circunferencia de la barra.
La interfaz entre el sustrato de concreto existente y el material de reparación de dry pack es el factor más crítico en la durabilidad de la reparación. ACI 546R-96 enfatiza que “las fallas prematuras de los sistemas de reparación a menudo se atribuyen a una preparación inadecuada de la superficie”. La adherencia debe resistir esfuerzos de tracción y corte debido al movimiento térmico diferencial, la retracción por secado del material de reparación, las cargas aplicadas y la exposición ambiental.
La superficie del concreto existente debe prepararse para lograr un perfil de superficie de concreto (CSP) de 3 a 5 según la Guía ICRI No. 03732 (Selección y Especificación de la Preparación de Superficies de Concreto para Selladores, Recubrimientos y Sobrecapas Poliméricas). CSP 3 corresponde a un perfil de chorro abrasivo ligero o grabado ácido con textura superficial muy ligera. CSP 5 corresponde a un perfil de chorro abrasivo medio con rugosidad superficial visible que expone el agregado pequeño.
Para reparaciones con dry pack, se recomienda un CSP mínimo de 5. Esta rugosidad proporciona suficiente área superficial para el enclavamiento mecánico entre el sustrato y el mortero de reparación. Los valores de CSP más altos (6-9) no son necesarios para morteros cementicios y pueden reducir la sección transversal efectiva de las secciones de reparación delgadas.
La superficie preparada debe exponer concreto sano con partículas de agregado abiertas en toda el área de reparación. La lechada superficial — la capa débil y porosa de partículas finas y agua de exudación que se acumula en las superficies de concreto durante la colocación — debe eliminarse por completo. El requisito de exposición de concreto sano se verifica mediante prueba de cincelado — si un cincel golpeado con un martillo de 2 lb hace que las partículas de agregado se rompan en lugar de desprenderse de la pasta, la preparación de la superficie es adecuada.
La condición SSD es el estado de humedad estándar para las reparaciones cementicias. El sustrato se prehumedece con agua limpia durante un mínimo de 2 horas antes de la colocación, o hasta que la superficie deje de absorber agua visiblemente. En el momento de la colocación, la superficie debe estar húmeda sin agua estancada ni brillo visible. El exceso de agua estancada se elimina secando con una esponja limpia o con aire comprimido (sin aceite).
La condición SSD cumple dos funciones. Primero, evita que el sustrato seco absorba agua del mortero fresco — la pérdida de agua hacia un sustrato seco puede aumentar la relación a/c efectiva en la interfaz hasta en 0.10, reduciendo la resistencia de adherencia en un 30-50%. Segundo, proporciona el ambiente de humedad necesario para la hidratación adecuada del cemento en la interfaz.
La condición SSD se mantiene mediante nebulización o rociado continuo durante el período entre la preparación de la superficie y la colocación. Si la superficie preparada se seca antes de la colocación, debe rehumedecerse durante al menos 1 hora para restaurar la condición SSD.
Para reparaciones de dry pack adherido (Método 2), la lechada de cemento puro se mezcla hasta obtener una consistencia cremosa utilizando cemento pórtland y agua limpia, típicamente con una relación a/c de 0.35 a 0.40. La lechada debe mezclarse en lotes pequeños suficientes para 15-20 minutos de aplicación — los lotes más grandes se endurecerán antes de su uso y deben desecharse.
La lechada se aplica con una brocha de cerdas duras — se prefiere una brocha de albañilería de 3-4 pulgadas o un cepillo para superficies de concreto — y se frota vigorosamente sobre la superficie preparada para asegurar la penetración en todos los poros e irregularidades superficiales. La capa de lechada debe ser delgada (aproximadamente 1/16 a 1/8 de pulgada) pero continua en toda el área de reparación. El mortero de empaque seco debe colocarse mientras la lechada aún está húmeda y pegajosa — típicamente dentro de los 5 a 10 minutos de su aplicación en condiciones normales de temperatura. Si la lechada se seca formando una película dura y brillante antes de la colocación del mortero, debe eliminarse con cepillo de alambre y volver a aplicarse.
Para los agentes de unión comerciales (Método 3), las instrucciones del fabricante sobre la condición del sustrato, la tasa de aplicación, el tiempo abierto y el curado se siguen con precisión. Los agentes de unión epóxicos normalmente requieren un sustrato seco (no SSD), mientras que los agentes de unión de látex pueden permitir un sustrato húmedo. El uso de la condición de humedad incorrecta para un agente de unión específico provocará la falla de la adherencia.
Cuando hay armadura de refuerzo expuesta en la cavidad de reparación, debe prepararse antes de limpiar el sustrato y aplicar la lechada de unión. La barra de refuerzo expuesta se limpia hasta metal casi blanco según SSPC-SP10/NACE No. 2 mediante chorro abrasivo, lavado a presión con inhibidores de óxido o escalpelo de agujas. Deben eliminarse todo el óxido, la cascarilla de laminación, la pintura, la grasa y los productos de corrosión. Después de la limpieza, la armadura debe inspeccionarse para detectar pérdida de sección — si la corrosión ha reducido el diámetro de la barra en más del 20%, se requiere una evaluación estructural antes de proceder con la reparación.
La armadura limpia se recubre con una imprimación inhibidora de la corrosión o revestimiento epóxico antes de colocar la lechada de unión y el mortero de empaque seco. El recubrimiento debe extenderse al menos 1 pulgada más allá de la barra expuesta hacia el concreto sano en cada lado.
La inspección de la reparación con dry pack sigue los procedimientos descritos en la FAA AC 150/5380-6C para reparaciones de pavimentos aeroportuarios y la guía general de inspección de reparación de concreto en ACI 546R-96. La inspección verifica que la reparación sea sólida, esté correctamente adherida y sea dimensionalmente estable.
La adherencia entre el mortero de empaque seco y el sustrato existente se evalúa mediante sondeo acústico — golpeando la superficie de reparación con un martillo (un martillo de bola de 1 lb o martillo de geólogo) o arrastrando una cadena (un tramo de 3 a 5 pies de cadena de acero pesada) sobre el área. Un sonido sólido y resonante indica una adherencia sólida. Un sonido sordo, hueco o retumbante indica pérdida de adherencia — el mortero se ha separado del sustrato en la interfaz.
La prueba de sondeo debe realizarse con un espaciado de cuadrícula de no más de 6 pulgadas en cada dirección en el área de reparación. Todas las áreas con sonido hueco deben marcarse con tiza o rotulador y registrarse en el formulario de inspección. Las áreas individuales desprendidas que excedan 1 pulgada cuadrada o que sumen más del 10% del área de reparación son motivo de rechazo y eliminación.
Para reparaciones críticas en pavimentos aeroportuarios sujetos a cargas de aeronaves, se recomienda la prueba de adherencia según ASTM C1583 (Método de Ensayo Estándar para la Resistencia a la Tracción de Superficies de Concreto y la Resistencia de Adherencia o Resistencia a la Tracción de Materiales de Reparación y Sobrecapa de Concreto por Tracción Directa — Método de Arrancamiento). Se adhiere un disco metálico de 50 mm (2 pulgadas) de diámetro a la superficie de reparación con epóxico de alta resistencia, y un dispositivo de arrancamiento portátil aplica una carga de tracción directa hasta la falla. La resistencia de adherencia se reporta en MPa o psi. Se especifica típicamente una resistencia de adherencia mínima de 1.5 MPa (220 psi) para reparaciones estructurales.
El perímetro y la superficie de la reparación se inspeccionan para detectar fisuras por retracción utilizando un magnificador iluminado de 10x o un calibrador comparador de fisuras. Las fisuras de más de 0.25 mm (0.01 pulgadas) en la interfaz entre la reparación y el concreto existente son inaceptables e indican exceso de agua en la mezcla, compactación inadecuada o curado insuficiente. Las fisuras superficiales por retracción (fisuración en mapa o fisuración patrón) más estrechas de 0.25 mm son de naturaleza cosmética, pero pueden indicar condiciones deficientes de compactación o curado que justifican una investigación adicional.
Las fisuras que forman un anillo perimetral completo alrededor de la reparación (pérdida de adherencia en toda la interfaz) requieren eliminación y reemplazo completo independientemente del ancho de la fisura. Las fisuras de perímetro parcial que se extienden más del 25% del perímetro de la reparación se evalúan para determinar su causa y pueden requerir reparación mediante inyección de epóxico o eliminación y reemplazo.
La dureza superficial de la reparación se evalúa mediante una prueba de rayado — se pasa una herramienta de acero endurecido (como un destornillador o lezna) sobre la superficie de reparación con presión moderada. Una reparación correctamente curada y compactada resiste el rayado y produce un sonido metálico al golpearla. Una reparación que se raya o excava fácilmente indica baja dureza superficial por curado inadecuado, contenido insuficiente de cemento o exceso de agua en la capa superficial.
El martillo de rebote (ASTM C805, Método de Ensayo Estándar para el Número de Rebote del Concreto Endurecido) puede utilizarse para la evaluación comparativa de la dureza. Los números de rebote de la reparación deben estar dentro del 80-120% de los números de rebote del concreto sano adyacente. Los valores significativamente inferiores al concreto adyacente indican un desarrollo de resistencia inadecuado.
La elevación de la superficie de reparación se verifica contra la superficie del pavimento circundante utilizando una regla — una regla de aluminio o acero de 4 pies (1.2 m) colocada sobre la reparación y el pavimento adyacente. La FAA AC 150/5380-6C especifica que las reparaciones de desconchones de profundidad parcial deben estar al mismo nivel que la superficie circundante dentro de 1/8 de pulgada (3 mm) . Los puntos altos crean riesgos de tropiezo y riesgo de desechos de objetos extraños (FOD). Los puntos bajos acumulan agua y aceleran el deterioro por hielo-deshielo en el perímetro de la reparación.
Los límites de la reparación se inspeccionan para detectar desconchones de borde — astilladuras o fracturas en el perímetro de corte con sierra causadas por sobrecompactación o subcompactación en los bordes. Los desconchones de borde de más de 1/4 de pulgada (6 mm) reducen el ancho efectivo de la reparación y crean puntos de iniciación para el deterioro futuro.
Para las pruebas de aceptación en reparaciones críticas, se extraen núcleos de concreto (ASTM C42) de 2 a 4 pulgadas (50 a 100 mm) de diámetro a través de la reparación hasta el sustrato existente. El núcleo se examina para verificar:
El núcleo puede ensayarse para determinar la resistencia a la compresión (ASTM C39) si la geometría (relación altura-diámetro de 1.75 a 2.00) lo permite. La resistencia a la compresión mínima aceptable se especifica típicamente como 21 MPa (3000 psi) a los 7 días para cemento Tipo I/II.
La selección entre mortero de empaque seco, mortero cementicio fluido y mortero epóxico depende de la geometría de la reparación, los requisitos de resistencia, las limitaciones de tiempo, las consideraciones de costo y las condiciones ambientales.
| Parámetro | Mortero de Empaque Seco | Mortero Cementicio Fluido | Mortero Epóxico |
|---|---|---|---|
| Norma ASTM | ASTM C387 | ASTM C1107 | ASTM C881 |
| Método de colocación | Apisonado/macizado manual | Flujo por gravedad, bomba o tremie | Llana, molde o inyección |
| Encofrado requerido | No | Sí (para la mayoría de aplicaciones) | Generalmente sí |
| Asentamiento/Flujo | Cero (forma moldeada a mano) | Flujo de 8-12 pulgadas (ASTM C939) | Variable — pasta a autonivelante |
| Contenido de agua | Mínimo (6-9% del peso seco) | Moderado (12-16% del peso seco) | Cero (sistema resina/endurecedor) |
| Resistencia a la compresión (28d) | 21-45 MPa (3000-6500 psi) | 35-70 MPa (5000-10000 psi) | 55-85+ MPa (8000-12000+ psi) |
| Retracción por secado | Muy baja (0.03-0.06%) | Moderada (0.05-0.15%) | Casi nula (0.001-0.005%) |
| Resistencia de adherencia a tracción | 1.5-2.5 MPa (con lechada de unión) | 1.0-2.0 MPa | 2.0-4.0 MPa+ |
| Tiempo de curado hasta servicio | 3-7 días | 1-3 días | 2-24 horas |
| Profundidad máxima por tongada | 50 mm (2 pulgadas) | No limitado por el método | Típicamente 25-50 mm por tongada |
| Profundidad mínima de reparación | 12.5 mm (0.5 pulgadas) | 25 mm (1 pulgada) | 6 mm (0.25 pulgadas) |
| Capacidad de borde biselado | No (se requiere profundidad mínima) | No | Sí (algunas formulaciones) |
| Costo relativo del material | 1x (referencia) | 1.5-2.5x | 5-10x |
| Intensidad de mano de obra | Alta (trabajo manual especializado) | Baja a moderada | Moderada |
| Sensibilidad a la temperatura | Baja | Baja | Alta (rango del fabricante) |
| Tolerancia a la humedad | Alta (se requiere sustrato SSD) | Alta (se requiere sustrato SSD) | Baja (normalmente se requiere sustrato seco) |
| Resistencia al hielo-deshielo | Buena (con curado adecuado) | Buena | Excelente |
El mortero de empaque seco es la elección correcta cuando existen todas las condiciones siguientes:
El mortero cementicio fluido que cumple con ASTM C1107 (Especificación Estándar para Lechada de Cemento Hidráulico Seco Empacado (No Retráctil)) es la elección correcta cuando:
El mortero epóxico que cumple con ASTM C881 (Especificación Estándar para Sistemas de Unión a Base de Resina Epóxica para Concreto) es la elección correcta cuando:
El mortero de empaque seco tiene aplicaciones específicas en el mantenimiento de pavimentos aeroportuarios según lo definido por el Circular de Asesoramiento FAA 150/5380-6C (Directrices y Procedimientos para el Mantenimiento de Pavimentos Aeroportuarios, octubre de 2014) y la AC 150/5370-10H (Normas para la Especificación de la Construcción de Aeropuertos).
Los desconchones en juntas en pistas, calles de rodaje y plataformas aeroportuarias se reparan mediante procedimientos de parcheo de profundidad parcial. La FAA AC 150/5380-6C, Tabla 6-2 (Guía Rápida para el Mantenimiento y Reparación de Problemas Comunes en Superficies de Pavimentos Rígidos) enumera el “Desconchón en Juntas o Fisuras” como un problema común en superficies de pavimentos rígidos y recomienda el “parcheo de profundidad parcial” como método de reparación.
El procedimiento de reparación de desconchones según la guía de la FAA requiere:
La FAA señala específicamente que la reparación con dry pack es adecuada para profundidades de desconchón de hasta 50 mm (2 pulgadas) . Los desconchones de más de un tercio del espesor de la losa requieren reemplazo de profundidad completa de la losa según las especificaciones de pavimento de concreto P-501.
Los orificios cónicos de pernos en pavimentos aeroportuarios presentan un riesgo de FOD si no se rellenan o se rellenan incorrectamente. El agregado suelto o el material de relleno fragmentado puede ser ingerido por los motores de aviones o dañar las palas de las hélices. La FAA especifica que todos los orificios cónicos de pernos deben rellenarse con un material cementicio no retráctil que se compacte para producir un relleno denso y duradero al mismo nivel que la superficie del pavimento circundante.
El mortero de empaque seco es el material de relleno preferido para orificios cónicos de pernos porque:
Los defectos superficiales en pavimentos aeroportuarios — incluyendo desprendimientos, pérdida de mortero superficial y descamación superficial poco profunda — se reparan utilizando métodos de reparación delgada. La FAA AC 150/5380-6C distingue entre el parcheo temporal (utilizando asfalto mezclado en frío o materiales de fraguado rápido para necesidades operativas inmediatas) y el parcheo permanente (utilizando materiales cementicios, incluido el mortero de empaque seco, para reparaciones a largo plazo).
Las reparaciones permanentes con dry pack se especifican para defectos superficiales que:
La prevención de Desechos de Objetos Extraños (FOD) es una consideración principal en el mantenimiento de pavimentos aeroportuarios. La FAA AC 150/5380-6C establece que el mantenimiento del pavimento “es esencial para … minimizar el potencial de desechos de objetos extraños (FOD)”. Las reparaciones con dry pack, cuando se ejecutan correctamente, producen una superficie densa y bien adherida que resiste el desconchón, el astillado y la pérdida de agregado bajo el tránsito de aeronaves y el chorro de turbinas.
La inspección de las reparaciones con dry pack para el riesgo de FOD examina específicamente:
La resistencia a la compresión mínima especificada para reparaciones aeroportuarias con dry pack es típicamente de 21 MPa (3000 psi) en el momento de la apertura al tránsito, con una resistencia objetivo a los 28 días de 35 MPa (5000 psi) para áreas de alto tránsito como zonas de toma de contacto de pistas e intersecciones de calles de rodaje.
El mortero de empaque seco, aunque efectivo para sus aplicaciones previstas, tiene limitaciones bien definidas que deben ser comprendidas por inspectores, ingenieros y contratistas.
El dry pack se limita a áreas de reparación pequeñas — típicamente menos de 2 pies cuadrados (0.19 m²) por aplicación. El método manual de apisonado no puede compactar eficientemente áreas más grandes, y el tiempo requerido para colocar múltiples capas delgadas sobre un área grande excedería el tiempo de trabajabilidad del mortero antes del fraguado inicial. Para reparaciones más grandes, el shotcrete (mortero aplicado neumáticamente), el concreto de reemplazo o el concreto con agregado precolocado son métodos más apropiados.
La profundidad máxima por capa para el dry pack es de 2 pulgadas (50 mm) . Las reparaciones más profundas requieren múltiples capas, colocando y compactando cada capa antes de la siguiente. Para reparaciones que excedan 2 pulgadas de profundidad total, métodos alternativos como el concreto de reemplazo (para profundidades que excedan 4 pulgadas) o el shotcrete (para profundidades de 2 a 6 pulgadas en aplicaciones verticales) son más prácticos.
La profundidad mínima para el dry pack es de 1/2 pulgada (12.5 mm) según la Guía de la Oficina de Reclamación y las especificaciones de Caltrans. Las secciones más delgadas no pueden compactarse adecuadamente y son propensas a la pérdida de adherencia y la rotura de bordes.
El dry pack requiere confinamiento lateral para lograr una compactación adecuada. La acción de macizado densifica el mortero comprimiéndolo contra los lados de la cavidad. Si el área de reparación no está confinada en al menos dos lados, el mortero se desplazará lateralmente durante el macizado en lugar de densificarse. Este requisito de confinamiento limita el dry pack a cavidades delimitadas por concreto existente, acero o encofrado.
El dry pack requiere mucha mano de obra en comparación con el mortero fluido o el shotcrete. Un solo pie cuadrado de dry pack correctamente colocado requiere aproximadamente 15 a 30 minutos de tiempo de apisonado manual, dependiendo de la geometría de la cavidad y el espesor de la capa. La calidad de la reparación depende directamente de la habilidad y diligencia de la persona que realiza el macizado. La compactación inconsistente produce densidad y resistencia de adherencia variables en toda el área de reparación.
La colocación del dry pack está restringida a temperaturas ambiente superiores a 40 °F (4 °C) . Por debajo de esta temperatura, la hidratación del cemento se ralentiza hasta el punto en que el mortero no gana resistencia en un período razonable, y puede ocurrir daño por congelación si el mortero se congela antes de alcanzar la resistencia mínima (típicamente 3500 psi/24 MPa según ACI 306). En clima cálido por encima de 90 °F (32 °C), el mortero puede fraguar relámpagamente antes de que se complete la compactación a menos que se utilicen aditivos retardadores o agua de mezclado fría.
Las reparaciones con dry pack en áreas sujetas a vibración de alta frecuencia (como tableros de puentes, cimentaciones de maquinaria y helipuertos) requieren dry pack adherido (Método 2 o 3) para evitar el desgaste por fricción en la interfaz. El dry pack estándar (Método 1, que depende únicamente del enclavamiento mecánico) puede perder adherencia bajo vibración sostenida. La resistencia de adherencia mínima para reparaciones expuestas a vibración debe ser de 2.0 MPa (290 psi) según la prueba de arrancamiento ASTM C1583.
El mortero de empaque seco, aunque relativamente denso, tiene una permeabilidad mayor que la del concreto estructural bien compactado. En condiciones saturadas de hielo-deshielo — donde la reparación está continuamente expuesta al agua y las temperaturas ciclan por debajo del punto de congelación — la reparación puede deteriorarse más rápido que el concreto circundante. Se recomienda el uso de dry pack con aire incorporado (con aditivo incorporador de aire) para reparaciones expuestas a hielo-deshielo, pero el contenido de aire no debe exceder el 6% para evitar una reducción excesiva de la resistencia.
El bajo contenido de agua del dry pack lo hace críticamente dependiente de un curado adecuado. Si el curado se interrumpe o es inadecuado, la reparación no alcanzará la resistencia de diseño y será susceptible a la fisuración por retracción y la pérdida de adherencia. Esta dependencia del curado es más crítica para el dry pack que para el concreto convencional o el mortero fluido porque no hay agua de reserva en la mezcla para mantener la hidratación durante interrupciones breves del curado.
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