Ausrüstungskalibrierung, Überprüfung der Gerätegenauigkeit und Qualitätssicherung

Dieses Glossar bietet maßgebliche Definitionen, ausführliche Erklärungen, Protokolle und regulatorische Verweise zu den zentralen Konzepten der Ausrüstungskalibrierung, Überprüfung der Gerätegenauigkeit und Qualitätssicherung. Diese Praktiken sind unverzichtbar für Luftfahrtfachleute, Metrologen, Qualitätsmanager, Laborpersonal und alle, die für kritische Messungen und Konformität verantwortlich sind.

Wichtige Begriffe und Definitionen

Kalibrierung, Überprüfung und Validierung sind miteinander verwandt, haben aber jeweils eine eigene Rolle, regulatorische Bedeutung und unterschiedliche Verfahren. Im Folgenden werden die Konzepte anhand internationaler Standards wie ISO/IEC 17025 und ISO 9001 sowie Empfehlungen von ICAO, NIST und weiteren Behörden erläutert.

Kalibrierung

Definition

Kalibrierung ist der dokumentierte, quantitative Vergleich eines Messgeräts (Device Under Test, DUT) mit einem Referenzstandard höherer Genauigkeit und bekannter Unsicherheit. Ist das Gerät außerhalb der Toleranz, wird es angepasst oder instand gesetzt, um die Konformität wiederherzustellen. Kalibrierung ist grundlegend in Luftfahrt, Pharma, Fertigung, Energie und Laborwissenschaften, um sicherzustellen, dass Messungen zuverlässig und auf anerkannte Standards rückführbar sind.

Wichtige Grundsätze:

• Rückführbarer Standard: Der Standard muss mit einem nationalen/internationalen Standard (z.B. NIST, BIPM) verbunden sein.
• Messunsicherheit: Jede Kalibrierung beinhaltet eine Schätzung der Unsicherheit.
• Anpassung: Geräte außerhalb der Toleranz werden angepasst oder außer Betrieb genommen.
• Dokumentation: Jeder Schritt wird dokumentiert; Kalibrierung ist nur gültig, wenn Dokumentation und Rückführbarkeitskette lückenlos sind.
• Akkreditiertes Personal: Nur qualifizierte Techniker in kontrollierten Umgebungen sollten Kalibrierungen durchführen.

Regulatorischer Kontext:
Kalibrierung in der Luftfahrt ist vorgeschrieben durch ICAO Annex 6 (Betrieb von Luftfahrzeugen), Annex 8 (Lufttüchtigkeit) sowie nationale Behörden (FAA, EASA). Sämtliche Mess- und Prüfausrüstung (M&TE) muss kalibriert und rückführbar sein.

Anwendungen

Kalibrierung gewährleistet Messzuverlässigkeit in Luftfahrt, Fertigung, Wissenschaft und industriellen Prozessen.

Luftfahrt:

• Kalibrierung von Drehmomentschlüsseln für korrekte Schraubenanzugsmomente
• Sicherstellung, dass Pitot-Statik-Systeme genaue Höhen- und Geschwindigkeitsangaben liefern
• Jährliche Kalibrierung von Pitot-Statik-Testern oder nach außergewöhnlichen Ereignissen

Labor:

• Analysenwaagen für präzise Massenmessung
• Kalibrierte Pipetten und Thermometer in der pharmazeutischen Analytik

Fertigung:

• Druckaufnehmer für Prozesssteuerung
• Härteprüfgeräte für Qualitätssicherung

Regulatorische Folgen:
Nichtkonformität kann zur Stilllegung von Flugzeugen, Geldstrafen oder Verlust von Zertifizierungen führen.

Kalibrierungsprotokolle

Standardprozess:

1. Vorbereitung: Gerät identifizieren, Status prüfen, Referenzstandard auswählen.
2. Umgebungsbedingungen: Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Bedingungen dokumentieren.
3. Kalibrierungsschritte: ‘Wie vorgefunden’-Werte an mehreren Punkten erfassen, mit Standard vergleichen, ggf. justieren, ‘wie belassen’-Werte erfassen.
4. Dokumentation: Zertifikat ausfüllen, Kalibrieretikett anbringen.
5. Prüfung und Freigabe: Überprüfung durch Qualitätsmanager und Freigabe des Geräts.

Checkliste Kalibrierzertifikat:

• Eindeutige Zertifikatsnummer
• Gerätetyp, Modell, Seriennummer
• Kalibrierdatum und nächstes Fälligkeitsdatum
• Umgebungsbedingungen
• Referenzstandards und Unsicherheit
• ‘Wie vorgefunden’ und ‘wie belassen’-Ergebnisse
• Messunsicherheit
• Durchgeführte Anpassungen
• Unterschriften von Techniker und Prüfer
• Angaben zu Akkreditierung und Rückführbarkeit

Aufbewahrung:
Gemäß ICAO Doc 9760 sind Kalibrierdokumente 2–3 Jahre aufzubewahren und für Audits bereitzustellen.

Beispiel: Digitale Thermometerkalibrierung

Ein digitales Thermometer wird bei 0°C, 50°C und 100°C gegen einen rückführbaren Standard kalibriert. Bei 100°C zeigt es +1,2°C an (Toleranz ±0,5°C). Der Techniker justiert das Gerät, prüft erneut und bestätigt, dass alle Werte innerhalb der Spezifikation liegen. Der Prozess und die Ergebnisse werden in einem konformen Zertifikat dokumentiert.

Überprüfung

Definition

Überprüfung ist eine periodische Kontrolle – ohne Anpassung –, um zu bestätigen, dass ein Gerät weiterhin innerhalb der vorgegebenen Toleranzen arbeitet. Sie ist eine routinemäßige Qualitätssicherungsmaßnahme, die typischerweise vom Anwender mit zertifizierten Prüfkörpern (Gewichte, Lehren, Referenzblöcke) durchgeführt wird.

Wichtige Grundsätze:

• Keine Anpassung: Es wird nur geprüft, nicht korrigiert.
• Routine: Täglich, wöchentlich oder vor Nutzung gemäß SOPs.
• Sekundärstandards: Prüfkörper sind evtl. keine Primärstandards, aber für den Zweck zertifiziert.
• Verantwortung des Anwenders: Durchführung durch Endanwender, nicht durch Kalibrierpersonal.
• Dokumentation: Alle Ergebnisse müssen protokolliert werden.

Regulatorischer Kontext:
ISO 9001:2015 und ISO/IEC 17025:2017 verlangen laufende Überprüfungen zur Gewährleistung der Zuverlässigkeit zwischen Kalibrierungen. In der Luftfahrt fordert ICAO Annex 6 die Überprüfung aller in der Wartung eingesetzten M&TE.

Anwendungen

Überprüfung erkennt Abweichungen oder Ausfälle zwischen den Kalibrierungen.

Luftfahrt:

• Mechaniker überprüfen Drehmomentschlüssel vor Gebrauch.
• Vor-Einsatz-Prüfung von Schichtdickenmessgeräten an Flugzeugen.

Labor:

• Waagen werden jeden Morgen mit zertifizierten Gewichten überprüft.

Fertigung:

• Dickenmessgeräte werden mit Referenzlehren überprüft.

Ablauf:
Dokumentation in Logbüchern oder Wartungssoftware. Fehlgeschlagene Überprüfungen führen zur sofortigen Außerbetriebnahme.

Überprüfungsprotokolle

Standardprozess:

1. Vorbereitung: Gerät identifizieren, Prüfstandard auswählen.
2. Physische Kontrolle: Überprüfung auf Schäden oder Verschmutzung.
3. Prüfung: Standard anwenden, Messwert erfassen, mit Sollwert vergleichen, Toleranz prüfen.
4. Dokumentation: Ergebnisse, bestanden/nicht bestanden, Initialen des Anwenders protokollieren.

Checkliste Überprüfungsprotokoll:

• Datum/Uhrzeit
• Geräte-ID
• Details zum Prüfstandard
• Messwerte vs. Sollwert
• Toleranzkriterien
• Bestanden/nicht bestanden-Status
• Unterschrift des Anwenders

Aufbewahrung:
Aufbewahrung der Protokolle für die gleiche Dauer wie Wartungsunterlagen.

Beispiel: Überprüfung einer Analysenwaage

Jeden Morgen prüft ein Labormitarbeiter eine Waage mit einem zertifizierten 100-g-Gewicht. Zeigt die Waage 100,02 g an (Toleranz ±0,05 g), ist sie bestanden. Andernfalls wird sie zur Neukalibrierung außer Betrieb genommen.

Validierung

Definition

Validierung ist der systematische, dokumentierte Prozess, der bestätigt, dass ein System (Ausrüstung, Software oder Prozess) unter realen Betriebsbedingungen konsistent Ergebnisse liefert, die den vorgegebenen Spezifikationen entsprechen.

Wichtige Grundsätze:

• Systemebene: Umfasst Hardware, Software, Umgebung und Verfahren.
• Regulatorische Vorgabe: Erforderlich in GMP, Luftfahrt und Laborumgebungen.
• Phasenansatz: Design Qualification (DQ), Installation Qualification (IQ), Operational Qualification (OQ), Performance Qualification (PQ).
• Dokumentationsintensiv: Jeder Schritt muss für Audits dokumentiert werden.

Luftfahrt-Kontext:
Validierung ist erforderlich für automatisierte Prüfsysteme, Avionik-Software und Datenmanagementsysteme zur Sicherstellung von Sicherheit und Konformität.

Anwendungen

Luftfahrt:

• Automatisierte Prüfstände für Avioniksysteme
• Wartungs- und Inspektionssoftware

Pharma:

• Produktionslinien zur Sicherstellung von Wirkstoffgehalt und Reinheit

Labor:

• LIMS (Labor-Informations- und Managementsysteme)

Validierungsanlässe:
Neue Ausrüstung, größere Upgrades oder periodische Überprüfung nach Risikobewertung.

Validierungsprotokolle

Validierungs-Masterplan (VMP):
Legt Strategie, Umfang und Dokumentation für die Validierung fest.

Validierungsphasen:

1. Design Qualification (DQ): Bestätigung, dass das Design alle Anforderungen erfüllt.
2. Installation Qualification (IQ): Sicherstellung der korrekten Installation/Konfiguration.
3. Operational Qualification (OQ): Funktionsnachweis im gesamten Bereich.
4. Performance Qualification (PQ): Nachweis der Leistung im Routine- und Worst-Case-Betrieb.

Dokumentation:
Alle Phasen sind protokollbasiert, erfordern Akzeptanzkriterien, dokumentieren Ergebnisse, Abweichungen und Freigaben.

Beispiel: Avionik-Prüfstand

Ein neuer Avionik-Prüfstand durchläuft DQ (Anwender- und regulatorische Anforderungen), IQ (Installation, Konfiguration), OQ (Funktionstests, Alarme) und PQ (simulierte Flugbedingungen). Die Unterlagen werden zu einem Validierungspaket für die Auditierung zusammengefasst.

Rückführbarkeit und Akkreditierung

Rückführbarkeit

Alle Kalibrierungen und Überprüfungen müssen auf anerkannte Standards (z.B. NIST, BIPM) rückführbar sein. Lückenlose Rückführbarkeit gewährleistet regulatorische Akzeptanz und Messintegrität.

Akkreditierung

Kalibrier- und Prüflabore sollten für die durchgeführten Messungen nach ISO/IEC 17025 akkreditiert sein. Die Akkreditierung erfolgt durch anerkannte Stellen (z.B. A2LA, UKAS) und stellt Kompetenz und Unabhängigkeit sicher.

Beste Praktiken

• Hersteller- und regulatorische Kalibrierintervalle einhalten.
• Nur akkreditierte Kalibrierdienstleister für kritische Geräte nutzen.
• Detailreiche Aufzeichnungen – physisch und digital – für Audits führen.
• Überprüfung und Validierung in tägliche Abläufe und QM-Systeme integrieren.
• Kalibrierungs-, Überprüfungs- und Validierungsprotokolle regelmäßig überprüfen und aktualisieren.

Referenzen

• ISO/IEC 17025: Allgemeine Anforderungen an die Kompetenz von Prüf- und Kalibrierlaboratorien.
• ISO 9001: Qualitätsmanagementsysteme – Anforderungen.
• ICAO Annex 6 & 8: Standards der Internationalen Zivilluftfahrtorganisation für Betrieb und Lufttüchtigkeit von Luftfahrzeugen.
• FAA Advisory Circulars: Leitlinien für Wartung und Kalibrierung in der Luftfahrt.
• NIST Handbook 150: Anforderungen für die Laborakkreditierung.

Zusammenfassung

Kalibrierung stellt die Genauigkeit von Geräten durch Vergleich und ggf. Anpassung mit rückführbaren Standards sicher. Überprüfung kontrolliert die Leistung des Geräts zwischen den Kalibrierungen. Validierung bestätigt, dass Systeme und Prozesse konsistent die Anforderungen erfüllen. Alle drei sind unerlässlich für Konformität, Sicherheit und Qualität in regulierten Branchen.

Für fachkundige Beratung zur Implementierung robuster Kalibrierungs-, Überprüfungs- und Validierungssysteme kontaktieren Sie unser Team oder vereinbaren Sie eine Beratung .